В корпорации «Тольяттиазот» все взаимосвязано. Например, пуск производства метанола влечет за собой расширение производства карбимидо-формальдегидных концентратов (КФК). Метанол является сырьем для КФК, они, в свою очередь, являются сырьем для смолы, которую применяет шекснинский комбинат, проводя деревоплиты. А уже из деревоплит «ТоАЗ-Мебель» производит свою продукцию.
Про производство метанола наша газета рассказывала в прошлом месяце. Теперь давайте посмотрим, что собой представляет второе звено в этой технологической цепи. Пунктирно это выглядит так. Метанол окисляется до формальдегида, подается в колонну, где идет орошение карбамидом и водой. В итоге получается жидкость без цвета с запахом формалина.
Безотходное производство
Начальник десятого цеха Александр Асташкин на ТоАЗе работает давно и хорошо помнит, как развивалось производство карбамидо-формальдегидов.
— Карбамидо-формальдегидную смолу, или сокращенно КФС, мы начали выпускать с восемьдесят пятого года. Шла она на обработку карбамида, полностью обеспечивая потребности завода. Кроме того, традиционно мы отправляли КФС в Одессу на припортовый завод и на все российские производства карбамида. Тех мощностей нам в принципе хватало. Потом наши специалисты усовершенствовали КФС и стали использовать ее для варки смол, столь необходимых в деревообрабатывающей промышленности, — с некоторой гордостью в голосе сказал Александр Васильевич.
А потом не утерпел и стал с дотошностью профессионала-производственника объяснять преимущества тоазовской смолы. Если отбросить особенности технологического процесса, то получтся следующее.
По всей России смолу варили из формалина. Смесь состояла из раствора формалина и воды, но при перевозке и хранении ее требовались особые условия: определенный температурный режим, необходимость метанола в качестве добавки. А при варке этой смолы были большие энергозатраты, что по нынешним временам тоже немаловажно.
Кроме того, при варке одной тонны формалиновой смолы образуется около четырехсот килограммов надсмольных вод, которые надо утилизировать. Обычно их требуют сжигать, что в любом случае пагубно сказывается на экологическом равновесии. Так что закрытие заводов по производству формалина, в том числе и в Чапаевске, «зеленые» приветствовали особенно горячо.
Тоазовская смола пришлась как нельзя кстати. Ее преимущества видны даже неспециалистам. А именно: из смеси получается 80 процентов полезного вещества, которое не теряет свои свойства при большом разбросе температур (от плюс 30 до минус 40 градусов). То есть особых проблем с хранением нет.
— Затем мы опробировали варку смолы из получившихся концентратов для деревообрабатывающей промышленности. Технология безотходная, поэтому надсмольных вод там нет. Наоборот, мы даже добавляем небольшое количество воды. Это позволило запустить производство КФК в Шексне, где у корпорации есть свой комбинат по выпуску ДВП и других плит.
— Александр Васильевич, вы сказали про КФК, то есть карбамидно-формальдегидные концентраты. Чем КФК отличается от КФС? Или это два названия одного продукта?
— Вообще, мы выпускаем продукт. КФС идет сейчас для обработки карбамида, КФК — для производства смол, предназначенных для деревообрабатывающей промышленности.
— Так в Шексне смолу варят сами?
— Да. На «Азотреммаше» изготовили необходимое оборудование, установили его в Шексне. За две недели обучили персонал. И дело пошло.
— Ну и как?
— Замечательно. Раньше шекснинцы смолу покупали на стороне, теперь варят сами, регулируя вязкость и другие параметры.
Предмет особой гордости
Тоазовскими концентратами заинтересовались крупные российские предприятия по производству деревоплит. Пробные партии корпорация отправляла в Москву и Кострому. Отзывы отличные, предприятия готовы хоть сию минуту заключить взаимовыгодные договоры, но все упирается в мощности десятого цеха.
Президент корпорации «Тольяттиазот» Владимир Махлай не раз говорил о расширении производства КФК. Именно по его заданию местные специалисты разработали технологию карбамидо-формальдегидных концентратов. Зарубежные фирмы предлагали свои услуги в разработке технологии. Понимая, что производство быстро окупится, они заломили внушительную сумму.
— Мы можем это сделать сами, — твердо сказал Владимир Николаевич.
И действительно главный инженер проектного института Александр Лапкин, директор по производству ТоАЗа Алексей Виноградов, главный менеджер по развитию Сергей Афанасьев и другие специалисты под руководством Владимира Махлая за год разработали технологию, опробировали, запатентовали. Больше такой смолы никто не производит, что является предметом особой гордости тоазовцев.
Теперь перед корпорацией стоит другая задача — максимально расширить производство, насытив своей продукцией российский рынок. Речь идет о выпуске 35 — 40 тысяч тонн в год. Хотя и этого будет мало. По словам Алексея Виноградова, у отечественных мебельщиков потребность в смоле примерно 70 тысяч тонн.
С Алексеем Сергеевичем я разговаривал после оперативки, которую он провел в десятом цехе. Здесь собрались специалисты смежных служб, чтобы согласовать несколько вопросов, в частности по размещению компрессоров. Расширение производства КФК будет за счет реконструкции, то есть заводчане обойдутся без большого строительства. А коли так, дополнительную технику нужно разместить компактно.
На оперативке спор разгорелся нешуточный. Специалисты прикидывали варианты, решали, что именно надо закупить, у кого конкретно и по какой цене. Эмоции порой вырывались наружу. Мне понравилось, что Виноградов был предельно спокоен и внимателен. Умело отделяя эмоции от деловых предложений, директор по производству был как бы над спором. Выслушав всех, он предложил план, саккумулировав сказанное специалистами. Много времени это не заняло, зато теперь каждый знал, что конкретно ему надо сделать, чтобы решить свою часть проблемы.
Будущая династия
Александр Асташкин, рассказывая о своем цехе, сказал, что костяк коллектива составляют люди, работающие со дня пуска. Есть, конечно, и молодежь. Например, ребята из колледжа N 54 проходят тут производственную практику. Отличившихся планируют принять со временем на работу операторами.
Что же касается старожилов, то начальник назвал аппаратчиков синтеза Александра Феоктистова, Сергея Шемякина, сменных мастеров Юрия Куликова, Ульяну Четверову, Людмилу Сучкову. Поскольку была смена Людмилы Ивановны, я попросил мастера рассказать немного о себе и о работе.
— Производство у нас непрерывное, поэтому работаем по сменам. В каждой смене пять специалистов. Нештатных ситуаций практически не возникает. Бывает, например, рост температуры газов на выходе из реактора- ничего, справляемся. Опыт работы позволяет.
— Людмила Ивановна, у вас на заводе родственники еще работают?
— Муж и сын. Николай Васильевич — старший оператор на седьмом агрегате. Производство там крупнотоннажное, зарабатывает вдвое больше, чем я. Уходил на другое место работать, привык к ТоАЗу. Сын Алексей заканчивает политехнический институт. Повышенную стипендия получает, тема его диплома «Реконструкция производства КФК». Сейчас во время преддипломной практики работает оператором синтеза метанола.
— Ну и как?
— Доволен. Представляете, получать стал столько же, сколько и я.
— И тоже по сменам работает?
— Все втроем работаем по сменам. Часто смены не совпадают, но мы уже привыкли. Главное, что работа нравится.
Фото: Владимир ХОЛОД
Сергей РУСОВ
Загрузка ...
